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연속 생산공정(Continuous Production Process), 특히 연속 컬러코팅 라인(Continuous Color Coating Line, 이하 CCL)은 철강 제품 표면에 도장을 연속적으로 수행하는 공정을 의미합니다. 이는 단절 없이 지속해서 코일(롤 형태의 강판)을 공급하고, 세척·코팅·건조·냉각·권취까지 연속 흐름으로 수행하는 공정입니다.

 

1. 원소재 공급 (Uncoiling)

• 원재료: 열연 또는 냉연강판(주로 GI, GL, CR 등)을 코일(롤) 형태로 준비
• 장비: 언코일러(Uncoiler)
• 작업: 강판을 풀어 CCL 라인에 연속적으로 투입

2. 용접 및 이음 (Shear Welder & Stitcher)

• 이전 코일과 다음 코일을 자동으로 이음
• 생산이 끊기지 않도록 연속성 유지

3. 입도 처리 및 세척 (Cleaning & Surface Conditioning)

• 표면의 산화물, 오일, 먼지 등을 제거
• 브러시 세정 → 수세 → 건조
• 이 단계에서 코팅 품질을 좌우할 접착력 및 부착성 확보

4. 화학처리 (Chemical Pretreatment)

• 접착력 및 내식성 향상을 위한 전처리액 도포
• 일반적으로 크로메이트 처리 또는 친환경 무크롬 처리 사용

5. 1차 코팅 (Primer Coating)

• 프라이머(하도) 도포: 부식 방지 및 본도장 접착성 확보
• 코팅 방식: **롤코터(Roll Coater)**를 사용해 정량 정밀 도포

6. 1차 건조 (Curing Oven 1)

• 도포된 프라이머를 오븐에서 고온으로 경화(건조)
• 통상 200~250℃ 온도에서 수 초간 빠르게 경화

7. 2차 코팅 (Top Coating / Finish Coating)

• 상도 도포: 실제 컬러가 표현되는 코팅
• 내후성, 내스크래치성, 내오염성 기능 부여
• 고객 요청에 따라 고광택, 무광, 무늬, 이중코팅 가능

8. 2차 건조 (Curing Oven 2)

• 상도 코팅을 고온 경화 (2차 오븐)
• 정확한 온도, 시간, 공기흐름 제어가 핵심 (건조 균일도 중요)

9. 냉각 (Cooling Zone)

• 고온에서 나와 상온 또는 저온으로 급속 냉각
• 품질에 영향을 주지 않도록 균일 냉각 유지

10. 보호 필름 부착 (Optional)

• 최종 제품 보호를 위한 PE/PVC 필름 부착 (고객 요청 시)

11. 검사 (Inspection Zone)

• 색상, 두께, 외관(스크래치, 기포, 오염) 검사
• Vision 검사 시스템이 여기에 적용 가능
• 검사 결과 → MES 및 품질 이력 DB로 연계 필요

12. 권취 (Recoiling / Tension Reel)

• 완제품 코일 형태로 다시 감음
• 제품명, LOT 번호 등 식별 정보 부착

13. 포장 및 출하 (Packing & Shipping)

• 포장지, 보호 캡, 바인딩 적용 후 창고 보관 또는 출하

 

추가적으로 중요한 개념

항목설명

연속성 유지	생산 도중 코일 간 연결을 통해 중단 없이 운영
Vision 검사	주로 상도 이후 냉각 전 또는 후 단계에 설치됨
MES 연동 포인트	코팅 두께, 온도, 속도, 결함 데이터 등을 실시간 수집
Defect 유형	pinhole, cratering, sagging, color mismatch, blotching 등